AGV叉车料筐堆垛
让AGV具备料筐、托盘等精确对接的能力是移动机器人视觉领域的刚性需求，不仅能提升移动机器人的作业效率，还能通过移动机器人在不同工作站的准确对接，实现柔性制造。目前实现AGV叉车料筐堆垛功能仍面临着一系列技术挑战：
难点一：高精度要求
上下料笼堆叠的容差较小，不允许物料和容器之间出现摩擦。随着堆叠层数增加，确保安全需要实现高精度的定位和复核工作。
难点二：多样化的料笼和货物
对于3D视觉定位系统，需要适应不同类型的料笼和货物，根据实际应用需求进行精准适配和自适应调整，以满足各种应用场景的需求。
难点三：复杂多变的工业和物流场景
不同工业场景的光照和工作环境可能对对接工作产生干扰，因此需要应对复杂多变的环境条件。
解决方案概述
迈尔微视料筐堆垛解决方案基于3D视觉技术，专为智能叉车设计，通过高精度的3D相机智能识别叉车上的料筐及库位中料筐的位姿信息，计算相对位姿差，引导叉车完成精准、柔性的堆垛操作，该方案有效提高了堆垛作业的自动化水平与操作效率，适用于智能仓储和物流配送等场景。
核心优势
- 高精度识别：根据相机识别出的偏差值，叉车能够灵活调整堆垛姿态，定位精度达±5mm，角度精度最高0.1°，料笼偏移识别范围±15°；
- 智能识别料笼：自研AI算法，直接输出上下料笼实时相对位置信息，实时调整叉车姿态；
- 实时数据处理：系统每帧数据处理时间低于100毫秒，确保叉车作业的高效运行；
- 多层堆叠：支持1-4层堆垛，2*2堆叠方式
动画演示
相机选型建议
M系列：M4 Pro产品用户手册或M4产品用户手册
相机安装方式
- 安装方式1：单相机方案
- 位置：相机固定在升降机构上，水平拍摄，负责两侧叉臂上料筐的识别。
- 高度要求：相机距离叉臂下沿35-55cm，确保升降机构的到位误差不超过1cm。
- 特点：单相机同时负责左右两侧叉臂上的料筐腿部识别。
- 安装方式2：双相机方案
- 位置：相机固定安装在叉车两侧，距叉臂表面30-40cm，拍摄角度与地面呈45°。
- 特点：左相机拍摄左侧叉臂，右相机拍摄右侧，分别识别两侧料筐，实现精确堆垛。
通信方案
系统采用TCP/IP协议，用于叉车与3D相机之间的数据传输：
- 请求信息：发送请求，获取料筐的X、Y坐标和角度（θ）。
- 返回信息：
- X、Y坐标：单位为毫米，32位浮点型。
- Theta角度：范围为-90°至90°，精确识别偏差。
- Error Code：识别状态（0：成功，-1：相机异常，-2：定位失败，-3：算法错误）。
具体工作流程
取货流程：
- 定位：叉车移动到距料筐前沿2.4-2.6米处。
- 相机识别：叉臂抬升到设定位置，触发3D相机识别料筐姿态。
- 调整位置：叉车根据相机输出的偏差信息，调整角度与位置。
- 取货操作：当叉车确认料筐位置正确后，叉臂执行取货操作。
堆垛流程：
- 预定位：叉车移动至需堆垛料筐前方约80cm处，叉臂升至距料筐上表面50cm位置。
- 相机识别：系统通过3D相机输出偏差值，进行左右与角度的微调。
- 精确对齐：确认角度和位置满足阈值后，叉车通过微调完成对齐。
- 完成堆垛：确认无误后，叉臂下降，完成堆垛操作。
部署注意事项
- 环境要求：避免扬尘严重及潮湿环境，以免影响相机性能。
- 安装要求：保证3D相机支架的刚性和稳定性，避免影响识别精度。
- 定期维护：定期清洁相机镜头，防止灰尘覆盖，保证相机视野清晰。
识别效果展示
