案例分享：巨石集团非标准托盘识别案例

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项目背景

中国巨石集团是全球玻璃纤维工业的领导者，年玻璃纤维产能位列世界第一。2017年，巨石集团在桐乡部署智能制造基地，以建设无人工厂为目标，推动玻璃纤维电子布智能工厂的建设，实现生产的数字化、网络化和智能化。
巨石集团内部物流使用的托盘均为定制金属托盘，特殊托盘设计给物流自动化带来了巨大挑战。为提升自动化搬运效率，巨石希望通过引入蓝芯科技的无人叉车，解决现有系统在托盘识别和搬运效率上的不足，实现全流程的智能化搬运。

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项目难点

1. 托盘识别难：巨石工厂的生产线上使用3-4种异形定制金属托盘，这些托盘形状各异，常规的激光识别或非智能视觉方案难以达到自动化系统对托盘检测的高精度要求，影响无人叉车的运行安全和准确性。
2. 叉取难度高：托盘在搬运过程中经常出现摆偏情况，无人叉车需要具备准确识别托盘及货物的位姿信息，并能自主调整角度以完成精准的叉取和搬运操作。

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解决方案

蓝芯科技为中国巨石部署了基于智能视觉系统的无人叉车解决方案，搭载迈尔微视的PalletPro托盘识别系统。该系统通过3D ToF相机提供高精度的深度数据，实时检测托盘的具体位置、姿态，确保无人叉车能够准确识别并自主纠偏。结合蓝芯科技的无人叉车技术，系统能够应对多种托盘形状及摆放位置偏差，实现全自动化、高效的托盘搬运。

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成果展示

该解决方案成功解决了巨石集团内部物流中异形托盘识别和叉取难题，显著提升了搬运效率和系统稳定性，助力巨石集团智能制造基地顺利推进。通过无人叉车和智能视觉技术的结合，巨石进一步实现了生产线从原材料到成品的全自动化搬运流程，降低了人工操作带来的误差与成本，显著提升了工厂的运营效率。